經過檢測人員一天多的忙碌，第一批產品的檢測結果終于出來了，按照有關標準要求，第一批產品的合格率為百分之七十五。
根據設計院技術團隊的說法，這個結果比預想的還要稍好一些，據說一般情況下，試產期間，產品合格率也就在百分之六十到七十之間。能取得這樣一個結果，主要原因是員工培訓水平比較高，還有就是生產設備比較先進。
開始階段之所以叫試產，就是因為產品合格率不達標，需要根據結果對工藝條件進行調整，從而使合格率一步步提高，直至達到技術合同規定的指標，試產即告結束，轉而進入正式生產。
通過兩個星期的工藝調試，產品合格率終于達到了百分之九十五，這是跟設計院簽訂的技術合同規定的指標。一旦轉入正式生產，設計院的技術團隊就把大部分技術人員撤走了，只留下三五個人做最后的收尾工作。
生產穩定以后，葉佳怡把主要精力放在產品檢測環節，她讓負責檢測的部門加班檢點，對此前入庫的產品再測試一次。
“葉總，已經入庫的產品既然檢測過了，再測試一次，不是浪費人力物力嗎？”檢測部門負責人和員工都不理解這一舉措。
“現在浪費一點人力物力，為的是將來節省一大筆費用。”葉佳怡跟有關人員講了本單位的檢測結果，跟汽車制造廠對產品復檢結果吻合度的重要性，“如果咱們自己的兩次檢測結果都不相符，還怎么期望跟對方的復檢結果吻合？”葉佳怡道。
老員工早就領教了葉佳怡在管理方面的智慧，她給出的這個理由，讓大家無話可說，只得乖乖地執行。在葉佳怡看來，檢測設備是先進的，如果同一批產品的兩次檢測結果不能相符，只能說明檢測人員的技術水平不過硬，這樣的檢測結果別說跟對方復檢結果吻合，恐怕自己都對檢測結果沒有把握。
在實際操作過程中，葉佳怡要求某一批產品上次是誰檢測的，這次還讓同一人檢測，免得因為人為因素而引起誤差。
從第一批產品的重復檢測就發現了問題，復檢結果，所有指標均不能跟此前的結果相吻合，面對質檢部門的所有員工，葉佳怡嚴肅地說：“當時我提出對已經入庫的產品進行復檢，大家還認為多此一舉，結果怎么樣？如果這些產品送到合作廠家，跟對方的復檢結果不能吻合，昌達汽配公司的產品就要延長復檢期，對方復檢的所有費用都由咱們承擔，你們想想，那得花多少冤枉錢！”
“葉總，我們沒有想到問題的嚴重性，事到如今，你說怎么辦呢？”
（本章完）